La petrolera de bandera monitorea y supervisa todos sus desarrollos de manera remota las 24 horas del día. Hoy están en Loma Campana y en el corto plazo las mudarán a la ciudad.
Ven las operaciones detrás de grandes pantallas desplegadas una sobre otra. Su lenguaje son luces, alarmas y tendencias. Reciben más de 50.000 variables provenientes de 623 pozos y más de 20 instalaciones. Así funciona la sala de control de Noc Oil de YPF en Loma Campana que está encargada de supervisar las operaciones de petróleo no convencional de varias áreas de Vaca Muerta.
Al igual que para el shale oil YPF también opera de manera remota la sala de control de gas y de geonavegación. Por medio de software y nuevas tecnologías lograron que sean espacios 100% autónomos. Es por eso en el corto plazo la empresa sacará todas las salas de Vaca Muerta.
“Todas las salas de control de Producción, de Perforación y de Geonavegación las vamos a mudar a la ciudad, no es necesario que este en el campo. El yacimiento ante cualquier problema puede ser operado desde la ciudad remotamente ”, le dijo el vicepresidente de Upstream en YPF, Pablo Bizzotto, a “Energía On”.
A través de este sistema la empresa detecta en tiempo real problemas, eventos o situaciones que requieran de una rápida toma de decisión. No solo reciben datos las 24 horas, sino que deben traducirlos en información y resolver cualquier evento que perjudique la producción o que ponga en riesgo la operación.
“Es una sala por la cual intentamos cambiar la filosofía de como operamos en el campo. A través de tecnología desplegada por todo el yacimiento nosotros monitoreamos desde la boca de pozo hasta que entregamos la producción a la PTC. Lo hacemos de forma centralizada y remota”, explicó el jefe de la sala de control de Producción, Juan Ignacio Álvarez.
La sala depende directamente de la gerencia, pero tiene la libertad de tomar decisiones y luego reportarlas. Lo que se espera del susupervisor es que resuelva eventos, sin necesidad de que alguien valide la decisión que toma.
En total son cuatro los supervisores que rotan en turnos de 12 horas. Hay cuatro personas más que están en el campo y otras cuatro distribuidos en espacios colaborativos. Generalmente hay tres personas dentro de la sala.
No cualquiera llega a trabajar en el área. La gente seleccionada debe contar con basta experiencia en operaciones, producción e ingeniería. “Acá monitoreamos 623 pozos y más de 20 instalaciones. Estamos recibiendo más de 50.000 variables. Pero tomamos acción en aquellas que tengan una excepción, es decir, aquellos eventos que estén desviados de donde queremos que estén”, indicó Álvarez.
Las instalaciones están todas telemetrizadas y los pozos tienen más o menos tecnología desplegada dependiendo del estado de vida en el que se encuentren.
Cuando comenzaron con la sala en 2016, recibían notificaciones de manera permanente y tenían un promedio de 2.000 alarmas por hora, “una cosa incontrolable”, describió. Hoy trabajan con 6 alarmas por hora, y en vez de toparse con un equipo parado pueden anticiparse al problema.
“Hay prácticas y normas estandarizadas mundiales que muestran que un supervisor de sala de control puede manejar hasta seis alarmas por hora, es decir una alarma cada 10 minutos. Eso a mí me estipula el tiempo para tomar un evento, reconocer, analizar, tomar acción y monitorear que se normalice. Todo eso tiene que pasar en 10 minutos”, detalló Álvarez.
Si bien el mayor caudal de información llega a la sala a través del sistema, hay otra cantidad que reciben de los operadores que recorrer el campo. Antes los encargados de supervisar tenían una rutina de busqueda de fallas y eran el principal ingreso de información, ahora la tendencia se invirtió.
“Nosotros detectamos los problemas y mandamos a los recorredores a donde sabemos que hay un evento. Ahí disminuis el tiempo de respuesta. Antes yo salía a buscar los problemas, ahora yo salgo con los problemas a solucionarlos”, remarcó..
Para las fallas de menor escala los operadores de campo utilizan tablets para cargar novedades, enviar fotos y videos. Y para eventos graves tienen una línea fija disponible las 24 horas. Allí se comunican desde accidentes del personal como un descontrol de pozo.
Todos los que trabajan en el sector no convencional conocen el número y el supervisor de sala está capacitado para analizar la gravedad del caso y distribuir los recursos que sean necesarios.
Si bien la cantidad de tecnología que tienen desplegada en el campo ayudó a saber qué está pasando en tiempo real en cada pozo, ahora el problema es otro. El alto grado de información que manejan requiere gran capacidad de procesamiento.
Desde el año pasado comenzaron a aplicar algoritmos para poder trabajar al ritmo que el ingreso de datos demanda y poder anticiparse a ciertos eventos.
Un ejemplo es cuando suena la alarma de alto nivel de tanque. Por alguna razón puede ser que ingrese más petróleo a la cavidad. Si bien nunca podría rebalsarse porque tienen switch que cierran las plantas en caso de riesgo de derrame, el objetivo es no llegar a ese punto.
Con el proceso automatizado se puede lograr que el sistema solo aumente los ciclos de la bomba para mantener el nivel bajo los estándares que quieren.
“Empezamos a usar inteligencia artificial, data analytics, data management, data mining y empezamos a trabajar con científicos de datos para que nos ayuden a procesar datos para que el sistema aprenda y nos alerten cuando van encontrando desvíos que nos interesan”, contó el jefe de sala de Control de Producción, Juan Ignacio Álvarez.
“La idea es detectar en tiempo real y de forma anticipada. Con la inteligencia artificial puedo lograrlo, porque cuando a una variable le paso algo, el sistema ya aprende que después terminó ocurriendo otra cosa. Entonces me avisa con anticipación que está pasando algo y probablemente mañana pase aquello que ya pasó en esa situación”, cerró.
El diseño de los algoritmos corre de parte de Y-TEC, el brazo de tecnología de YPF. Una vez que detectan un patrón de eventos en la sala de control, se lo transmiten a los científicos de datos y ellos crean los algoritmos.
