El Sandvik DL422iE de cero emisiones se une al Sandvik DD422iE como el segundo taladro subterráneo accionado por batería de la empresa
Sandvik lanzó un nuevo paquete de controles duales para mejorar la optimización, la versatilidad y el rendimiento de la flota para sus perforadoras frontales líderes Sandvik DD422i y Sandvik DD422iE. El paquete Dual Controls fue diseñado para abordar una amplia gama de necesidades identificadas por los contratistas de minería que actualmente utilizan taladros de desarrollo para una variedad de tareas que incluyen taladrado, atornillado y mallado.
Esta opción combina una mejor inteligencia de perforación con la preparación para soportar un uso rudo y multitarea. El desarrollo del concepto de controles duales se llevó a cabo en estrecha colaboración con Byrnecut, un contratista de minería líder a nivel mundial.
Johannes Välivaara, gerente de producto de perforadoras de desarrollo subterráneas en Sandvik Mining and Rock Solutions, explica que muchos clientes de Sandvik, en particular los contratistas de minería, han estado usando jumbos convencionales controlados hidráulicamente Sandvik DD421 en paralelo con equipos de perforación inteligentes Sandvik DD422i y Sandvik DD422iE.
“En esta disposición, los taladros hidráulicos se utilizan para el trabajo de soporte en tierra requerido, mientras que los taladros inteligentes se utilizan para perforar, entregando rondas largas y precisas con una sobrecarga minimizada”, dice. “Combinados con la automatización de Sandvik, los taladros inteligentes pueden mantener la producción incluso durante los cambios de turno. Queríamos desafiar este paradigma con el nuevo paquete Sandvik DD422i Dual Controls para convertirlo en una opción preferible frente a los tradicionales taladros controlados hidráulicamente, permitiendo que una sola plataforma como Sandvik DD422i o Sandvik DD422iE se utilice para múltiples y diferentes aplicaciones", explicó Välivaara.
“Sandvik se acercó a nosotros para darnos su opinión sobre el desarrollo de la máquina, cosa que nos alegró hacer. Nuestros operadores clave, capacitadores y personal técnico participaron en ese proceso”, comentó Pat Boniwell, director general de Byrnecut Australia.
Con este fin, Sandvik se asoció con Byrnecut Australia para diseñar lo que la compañía considera la solución revolucionaria requerida para abordar las desafiantes y amplias necesidades de los contratistas mineros para optimizar sus flotas de equipos de perforación.
“La seguridad y la facilidad de uso del operador fueron el enfoque principal del diseño, ya que esto es particularmente importante dentro de las operaciones multitarea, donde el operador necesita sentirse cómodo al usar la máquina tanto para soporte en tierra como para propósitos de perforación frontal estándar”, dice Välivaara. "Tomamos nuestro diseño de cabina más reciente como punto de referencia y analizamos qué cambios se requerían en los controles de perforación para convertirlo en una opción preferible sobre Sandvik DD421".
Estos cambios, combinados con niveles de ruido drásticamente reducidos, mejor visibilidad de la perforación y varias otras mejoras, aprovechan las mejores características de los equipos Sandvik DD421, Sandvik DD422i y Sandvik DD422iE.
“El sistema de control de perforación con torque ha demostrado su desempeño al brindar la mejor productividad de perforación posible y al mismo tiempo reducir los costos de los consumibles de perforación. Queríamos que estos beneficios también estuvieran disponibles para las aplicaciones de soporte en tierra. Las plumas SB60 combinadas con los alimentadores divididos de Sandvik han sido durante mucho tiempo la preferencia de la industria, particularmente en aplicaciones mineras australianas. Esta configuración nos permite proporcionar inteligencia de perforación y robustez empaquetadas a la perfección”, continuó explicando el gerente de productos de Sandvik.
Una sola plataforma para diferentes aplicaciones de perforación ofrece varios otros beneficios, como mayores puntos en común en piezas de repuesto, principios de servicio y facilidad de uso general en toda la flota.
“Con las opciones del paquete Sandvik DD422i actualizado, nuestros clientes pueden elegir entre múltiples especificaciones para adaptarse a las necesidades de su aplicación”, dice Välivaara. “Esto incluye ya sea; la opción Platinum con avances fijos largos, con capacidades para la automatización completa de la perforación frontal; o los nuevos controles dobles con alimentación dividida, para operaciones manuales de tareas múltiples. Esto proporciona opciones modulares para la pluma y los conjuntos de perforación, mientras que el transportador y la cabina permanecen estandarizados”, finalizó Välivaara.
La nueva unidad también viene con una línea de transmisión eléctrica por batería como una opción para mejorar la sostenibilidad.
El trabajo de desarrollo del paquete Dual Controls, incluido un estudio de usabilidad en Australia, se realizó en estrecha colaboración entre los expertos de Sandvik y Byrnecut Australia. El equipo combinado probó varios conceptos y controles de perforación en un simulador virtual. Esto permitió que el proceso de diseño fuera altamente iterativo, lo que permitió implementar y validar fácilmente nuevas ideas antes de comenzar la construcción del primer prototipo de unidad.
Una vez que el prototipo se probó extensamente en la mina de prueba Sandvik en Tampere, Finlandia, se envió a Australia para validar su desempeño en condiciones y operaciones reales de la mina.
“La primera unidad Sandvik DD422i Dual Controls se probó en campo en la mina de oro Jundee en Australia Occidental en estrecha cooperación con Byrnecut. Queríamos comparar su rendimiento dentro de verdaderas operaciones multitarea con Sandvik DD421", comentaron desde Sandvik.
Las pruebas del paquete Dual Controls se completaron en cuatro meses con resultados impresionantes.
“Estamos viendo una mejora de aproximadamente un 10 por ciento en la productividad y una mejora de casi un 20 por ciento en los costos de los consumibles de perforación. A los operadores les gusta mucho la plataforma mejorada; todo, desde la ergonomía mejorada de la cabina, la reducción del ruido y la comodidad general de la máquina. Tienen todos los beneficios que históricamente han tenido en términos de usabilidad, con los beneficios adicionales de un mejor control de perforación y futuras secuencias de automatización potenciales”, agregó Boniwell.
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