MARIAGRACIA CHUMPITAZ
El sector minero peruano busca mejorar su productividad —limitada por mano de obra y otros factores exógenos— a través de la automatización, basada en plataformas de gestión de datos.
La industria minera peruana avanza de forma progresiva hacia su digitalización. Las herramientas de tecnología en la minería ya han sido implementadas en infraestructura y excavación. El foco a mediano plazo está en la automatización y la gestión de datos en toda la cadena productiva. Las industrias locales ya realizan mantenimiento preventivo de maquinaria, además de usar drones y cámaras GoPro para acelerar la exploración y el proceso operacional.
Este proceso de digitalización, si bien elimina tiempos improductivos, trae consigo el aumento de información sensible que circula en tiempo real a través de redes inalámbricas. Esto hace a las empresas mineras más vulnerables a ciberataques. La importancia que esta industria le otorga a la ciberseguridad es diferenciada.
“A nivel regional, la industria minera peruana está varios pasos adelante en la adopción de tecnologías como la inteligencia artificial (IA)”, afirma Federico Morello, socio de PwC Chile. La predicción en el mantenimiento de maquinaria a través del uso de sensores y la gestión de datos es un ejemplo, al igual que el uso de drones para la exploración minera. Proveedores como Metso y Exsaya implementan plataformas de data analytics y data management(gestión de datos). Además, “la infraestructura de las mineras peruanas suele ser de primer nivel: tienen soporte especializado y actualizado”, indica Elder Cama, socio de EY.
Deloitte, en un reporte del 2018 sobre las tendencias futuras en el sector minero, mencionó como primera tendencia la transformación digital en el uso de datos: organización, gestión y procesamiento. El data management hoy es un diferenciador competitivo.
Las mineras peruanas ya incorporan el “pensamiento digital” en sus estrategias de negocios. “Queremos que nuestra operación adquiera una dimensión digital en toda la relación con nuestros clientes; por ejemplo, a través el e-commerce, la trazabilidad de las operaciones logísticas y la analítica predictiva”, comenta Gonzalo Díaz Pró, gerente general de Ferreyros. En esa línea, la minería peruana ya hace uso de herramientas de gestión de datos, éstas son utilizadas en los servicios que ofrecen proveedores como Metso. “Llevamos una base de datos en la nube con soluciones que reglamentan la operación e indican las mejores soluciones desde el punto de vista operativo y de mantenimiento”, menciona Joe Pezo, vicepresidente de servicios de Metso.
Las nuevas herramientas en digitalización permiten recortar costos y elevar la producción, pero deben ajustarse a las necesidades específicas de cada tipo de mina. “Los tiempos improductivos —por ejemplo en la minería subterránea— residen en las charlas de seguridad, el acceso al punto de trabajo, el refrigerio, tiempo de ventilación, etc”, afirma Víctor Gobitz, CEO de Buenaventura. Morello, de PwC, coincide: “el alto componente de mano de obra en los procesos es caro [por lo que] hay mucho lugar a la automatización en los procesos”.
Una “mina digital”, según es aquella que focaliza sus procesos centrales con el objetivo de automatizar operaciones físicas y digitalizar activos. Invierte y adopta en su día a día en vehículos autónomos operados con machine learning, drones y otras tecnologías que operan a través de una red de datos en tiempo real, utilizando el Internet de las cosas (IoT). Aquellas minas que consigan esto podrán alcanzar mayores niveles de producción de entre 10% y 20%. Sin embargo no se puede utilizar el IoT —ni proyectar inversiones— sin diferenciar si el tipo de operación minera es a tajo abierto o subterránea.
Las operaciones a tajo abierto tienen como beneficio la accesibilidad. Ésta permite el uso de herramientas como drones, tal como hace Antamina desde el 2017. Un riesgo constante en las operaciones de tajo abierto son las tormentas eléctricas, y por esta razón Antamina —en colaboración con la startupqAIRa— elaboró un medidor de viento y sensor del espectro electromagnético. También un pluviómetro para detectar lluvias (SE 1578, Management).
“El tiempo efectivo en las operaciones de tajo abierto es de 16 horas al día. En las subterráneas es de 12 a 14 por la poca accesibilidad. Por eso vamos a centrar la inversión —entre US$10 millones y US$12 millones— en las operaciones subterráneas”, menciona Víctor Gobitz sobre Buenaventura. El plan de tres años es crear una red de conectividad que permita operar la maquinaria de manera autónoma.
La ciberseguridad como prioridad dependerá del nivel de automatización de los procesos operativos y vehículos autónomos. La transformación digital incrementa la información sensible en circulación. Mientras más digitalizada esté la mina, mayor necesidad habrá de implementar un proyecto de ciberseguridad.
Antamina considera que la ciberseguridad es un componente fundamental que se incorpora desde el diseño de maquinaria. “Partimos desde el principio que existen activos de información y debemos garantizar su confidencialidad e integridad”, menciona Rafael Estrada, gerente de sistemas, telecomunicaciones y control de procesos de Antamina. Elder Cama, de EY, coincide en que la información sensible proviene desde el inicio de la cadena, y su afectación puede complicar la operación minera.
Por otro lado, el CEO de Buenaventura no considera prioritario la ciberseguridad en las minas porque aún no manejan maquinaria sensible a gran escala. Sin embargo, Cama sostiene que es importante aún para las minas que aún no están completamente automatizadas, ya que puede afectar la información del mantenimiento preventivo y aportar en los tiempos improductivos. “Realizar un diagnóstico para encontrar una solución, contactar a los proveedores, etc., genera una pérdida de tiempo y dinero”, comenta. Además, el operador a cargo debe conocer las áreas sensibles de la máquina, y tener una relación con el área de TI. “Debemos tratar de romper el paradigma de que ciberseguridad es solamente para TI, está dentro de todo el negocio”, continúa Cama.
Si bien hoy la implementación de herramientas tecnológicas que elevan la productividad de las mineras ya es una realidad en el Perú, la toma de conciencia de la ciberseguridad es todavía un pendiente en la industria.
"El verdadero reto son las personas. Transformarse es complejo y la cultura es lo más difícil de cambiar", indica el director de PwC
El Perú es un país minero. La minería representa alrededor del 13% del PBI, por lo que asegurar su sostenibilidad no es un tema optativo sino indispensable para nuestro desarrollo. No obstante, hablar de sostenibilidad en la minería implica analizar factores complejos como las relaciones comunitarias, el cuidado del medio ambiente y la continua reducción de los riesgos inherentes a esta actividad. Y estas variables pueden ser abordadas gracias al uso de la tecnología.
En el Congreso Internacional de Innovación Tecnológica, donde se reunieron diversas empresas del sector minería y de energía para compartir sus avances y experiencias en transformación digital, muchas de ellas coincidían en que iniciar el camino de la innovación e identificar los pasos que debían seguir no era tarea sencilla. Romper con el status quo nunca es fácil.
En algunos casos, esta decisión se traduce en la creación de un área de innovación, a cargo de un gerente responsable de liderar e impulsar el cambio. Otros optan por empezar con las áreas core de la compañía, pues existe la idea que para asegurar la supervivencia de una empresa se debe innovar en los procesos que son la razón de ser del negocio.
Sin embargo, el verdadero reto son las personas. Transformarse es complejo y la cultura es lo más difícil de cambiar. Es imperativo que los esfuerzos de innovación sean percibidos como exitosos si se quiere conseguir el apoyo de todos los trabajadores. Para lograrlo se debe seleccionar con rigurosidad el proyecto inicial, de manera que los beneficios obtenidos permitan sumar más adeptos, más impulsores del cambio.
Las empresas mineras tienen claro cuáles son los puntos de dolor que requieren una pronta respuesta: la reducción de costos de operación, el uso eficiente de las fuentes de energía, una minería amigable con el medio ambiente, mayor disponibilidad de equipos, entre otros. Entonces, ¿por dónde empezar?
La información que fluye a través de los sistemas de producción y administrativos-financieros no siempre es usada de manera adecuada para la toma de decisiones. En algunos casos porque los datos no cuentan con la calidad necesaria o porque no se utilizan herramientas analíticas predictivas para sacarles el máximo provecho. Entendamos que los datos aportan información valiosa sobre las operaciones, pero se necesita la capacidad de interpretarlos, aplicando los modelos matemáticos y estadísticos correctos.
Muchos asocian la transformación digital con tecnología en su versión más pura: drones, realidad virtual, impresión 3D, entre otros. No obstante, el factor humano es el único capaz de determinar el futuro de estos esfuerzos. El proceso debe empezar y terminar con las personas. Sistematizar las líneas de producción o realizar el upgrade del sistema de costos es importante, pero dotar de capacidades blandas y duras al equipo de trabajo hará la diferencia
