El sistema de automatización Metso implementado en la trituradora primaria aumentó la producción en un 40%, eliminando los cuellos de botella en la línea de trituración y proporcionando una mayor homogeneidad en la producción, así como un mejor control sobre el proceso.
Situada en el norte del estado de Paraná, Brasil, Pedreira Guaravera siempre ha destacado por su enfoque en productos de mayor calidad y valor agregado, dirigiendo su servicio a las empresas de concreto de la región, que demandan una piedra triturada más cúbica y un estricto control de el intervalo de tamaños de partícula. Esta filosofía guió la configuración de su línea de trituración.
La solución al problema fue presentada por Metso, quien propuso reemplazar la trituradora VSI por un modelo Nordberg® HP400 ™ , cambiando la vieja trituradora de cono de la etapa secundaria a la terciaria, con la adecuada sustitución de los revestimientos utilizados. "También instalamos nuevas pantallas para una mejor clasificación del material, obteniendo un aumento de productividad, así como eliminando los pasivos que la generación de una gran cantidad de finos representaba", dice Bastos. "Sin embargo, la trituradora de mandíbula primaria se hizo demasiado pequeña para nuestra operación y comenzó a plantear un cuello de botella para el proceso ", añade.
Metso ofreció la solución al proponer la automatización de la planta de trituración, que era una alternativa buena y rentable. Al principio, Bastos resistió la idea porque la consideraba inadecuada para una industria muy pesada con una fuerza de trabajo que no está bien calificada, pero pronto cambió su opinión. "Con la asistencia técnica de Metso, el sistema se implementó rápida y suavemente, permitiendo un aumento del 40% en la producción de la trituradora primaria".
Básicamente, la tecnología utilizada consiste en sensores conectados a un sistema de automatización que controla la alimentación de trituración, administra la descarga de los camiones en la tolva y monitorea la temperatura del cojinete de la trituradora. Todo el proceso es monitoreado por el operador usando una pantalla ubicada en la cabina de control. Además, el sistema genera informes de operación y producción. "Implementamos el sistema buscando una mayor productividad y obteníamos beneficios adicionales, como un estándar único en el material producido, independientemente de la capacidad del operador en la cabina, y un conjunto de información que nos da confiabilidad para la toma de decisiones", dice Bastos .
Las ganancias de productividad y homogeneidad en el rango de tamaño del producto se deben a los nuevos sensores utilizados para controlar la velocidad de alimentación, haciendo que la trituradora trabaje con la cámara de trituración llena la mayor parte del tiempo sin sobrecargar la planta de trituración. Sin este control, el control de alimentación era exclusivamente una tarea del operador, que solía dar lugar a variaciones en el volumen procesado y, por consiguiente, en la calidad del material producido. Además, el sensor instalado sobre la tolva se utiliza para controlar los semáforos que gestionan la descarga de los camiones, mejorando el flujo de material procedente de la mina.
Con el nuevo sistema, Guaravera aumentó la flota de transporte entre la mina y la trituradora primaria de dos a tres camiones, que ahora opera por debajo de la carga máxima. "De esta manera, mantenemos un ciclo de operación constante y eliminamos el tiempo improductivo de los camiones que esperan, tanto para cargar en la mina como para descargarla en la trituradora", dice Bastos. Antes de la automatización de la planta, la cantera operaba con un promedio de 50 a 60 viajes de camiones por día, lo que aumentó a cerca de 120 viajes, permitiendo un flujo de producción continuo.
Bastos también enfatiza que el sistema genera un conjunto de información importante para la gestión del negocio, como el tiempo que el equipo está funcionando efectivamente, si está trabajando bajo carga o no, y cuántas veces el brazo hidráulico es operado, así como como el tiempo utilizado en su funcionamiento. "Antes, teníamos informes manuales, pero ahora los datos se generan automáticamente y en tiempo real, lo que nos da una mayor fiabilidad y permite una toma de decisiones más rápida". Explica que si, por ejemplo, el brazo hidráulico está siendo utilizado excesivamente, interviene inmediatamente en la operación de la mina para mejorar la calidad de la voladura.
El sistema incluye sensores de temperatura de cojinete de trituradora para ayudar a la gestión de mantenimiento. Se utilizan para detectar desviaciones y anticipar problemas. "Si la temperatura se eleva por encima de los estándares especificados, la cantera puede pasar por una parada programada antes de que el defecto comprometa otros componentes y requiera acciones correctivas, impactando su operación", dice Fernando Bicalho , ingeniero senior de automatización de Metso.
Explica que el sistema almacena información de operación y producción durante una semana, pero se están haciendo preparativos para conectarla a una plataforma de administración más robusta y en toda la planta en el futuro. "Cuando se habla de la automatización de la planta, la gente piensa en una renovación importante o la instalación de nuevos equipos, pero estamos preparados para ofrecer una solución adaptada a las necesidades de cada operación", agrega Bicalho.
Bicalho señala que Metso ofrece todo el soporte técnico para implementar el sistema de automatización, tanto para equipos suministrados por la empresa como por otras marcas, reduciendo el tiempo de instalación y el impacto en las operaciones del cliente. En el caso de Pedreira Guaravera, por ejemplo, la asistencia ofrecida por Metso incluyó desde la instalación de los sensores y otros dispositivos hasta los ajustes necesarios al sistema eléctrico y al motor.
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